Salida de pedidos
Software de picking y packing para bodegas: del pedido liberado al camión
El supervisor libera el pedido y el sistema reserva el stock. El operario lo pickea en la pistola escaneando ubicación y producto, el packer lo empaca en bultos etiquetados escaneando cada ítem y el despachador carga el vehículo bulto por bulto. Cuando algo no cuadra en el piso, el operario lo reporta y el sistema reintenta, retiene o manda a contar por sí solo.
El problema
Lo que resuelve
El producto equivocado sale en la caja
Sin escaneo, el operario confirma lo que cree que tomó. El error aparece cuando el cliente reclama, no en el bin.
Los faltantes se acomodan en silencio
El operario no encuentra el producto, confirma de menos o lo toma de otra ubicación, y el inventario queda descuadrado en dos bins sin que nadie lo audite.
Pedidos que nadie sabe por qué no salen
Una orden liberada sin ola, una tarea abandonada o una línea sin reserva frenan el pedido completo, y ninguna pantalla dice dónde está atascado.
La caja de otro cliente sube al camión
Cargar sin validar cada bulto contra lo que debe salir es la forma más rápida de entregar mercancía al destino equivocado.
Capacidades
Qué hace Picking y packing
Liberación con reserva de stock
Al liberar, el sistema reserva cada línea según la política de rotación (FEFO, FIFO, LIFO o FPFO), solo en ubicaciones pickeables y sin holds ni lotes vencidos. Al liberar varias, reserva primero las de mayor prioridad, y un aviso explica lo que quedó pendiente.
Olas y pick lists
Con el auto-flujo activo y método discreto, liberar crea la ola y el pick list en el mismo acto. Para consolidar, el planeador agrupa varios pedidos en una ola en un tablero por estado, con plantillas reutilizables; cada ola genera un pick list ordenado por la secuencia de picking.
Picking con doble escaneo
El operario escanea la ubicación y el producto; Confirmar pick solo se habilita cuando los dos coinciden. La pantalla nunca muestra el código esperado, y un parámetro define cuándo vale digitar el SKU (por defecto, solo para productos sin código de barras).
Short pick con acción automática
Si el producto no está, está dañado o vencido, el operario lo reporta y el sistema crea una tarea de reintento desde otra ubicación, bloquea el bin para un conteo o retiene lo que queda con un hold de calidad.
Tareas saltadas que no se pierden
Saltar una tarea no mueve stock: la reserva sigue viva y se abre una novedad para supervisión. Desde Excepciones o Asignaciones se recrea la tarea sobre la misma reserva, sin deshacer lo ya pickeado.
Packing escaneando cada ítem
En la pistola o en el kiosko de la mesa de empaque, un ítem solo entra al bulto con un código escaneado y verificable. Las estaciones con báscula exigen el peso real al cerrar, y el rótulo del bulto sale en la impresora del puesto.
Verificación de bultos
Un control final opcional antes del despacho: aprobar, reempacar o rechazar. Según la estación, exige que todo se haya escaneado o que el peso medido no difiera más de 5 % del peso de cierre.
Carga con manifiesto y salida del inventario
Se consolidan los pedidos empacados en un despacho y cada bulto se escanea al subir; uno que no es del manifiesto se rechaza. Al despachar, el egreso queda en el kardex y el envío avanza en transporte.
Despachos parciales con faltante decidido
Sale lo que hay y el faltante se decide con motivo: Cancelar faltante por línea antes de despachar o Cerrar faltante después del despacho parcial. Los bultos que no subieron salen en otro despacho.
En pantalla
Así se ve en el producto
Capturas de una instancia de demostración con datos de ejemplo.
Vista 02
Confirmar pick solo se habilita con la ubicación y el producto escaneados.
Tarea de picking en la pistola con la ubicación, la cantidad planeada, los chips Ubicación y Producto validados y el botón Confirmar pick.
Vista 03
Reportar un producto dañado retiene lo que queda en la ubicación.
Formulario de Short pick en la pistola con las opciones No está, Dañado y Vencido, el aviso de hold de calidad y el motivo del operario.
Vista 04
En la mesa de empaque, el código escaneado encuentra la línea del pedido.
Kiosko de packing con un bulto empacando: su contenido, el código escaneado, la línea pendiente que resolvió, la cantidad y el botón Agregar al bulto.
Vista 05
Cada bulto escaneado suma al contador; uno ajeno al manifiesto se rechaza.
Despacho en carga: campo para escanear el número de bulto o SSCC, contador de 1 de 3 cargados y los pedidos del despacho con su avance.
Cómo funciona
Del primer día a la operación diaria
- 1
Libera los pedidos
Desde Órdenes de salida, en lote o uno a uno. Los chips de arriba muestran lo atrasado, lo pendiente de liberar, lo sin asignación y lo sin ola.
- 2
Lleva el trabajo al piso
Con auto-flujo el pick list aparece en la pistola segundos después; si no, crea la ola, libérala y genera su pick list.
- 3
Pickea y empaca escaneando
El operario confirma cada tarea con ubicación y producto escaneados. Al terminar su pedido, pasa de inmediato a la cola de packing, sin esperar al resto de la ola.
- 4
Carga y despacha
Consolida los pedidos empacados, escanea cada bulto al subirlo, imprime el manifiesto y despacha. La entrega se registra con firma y fotos.
Indicadores
Lo que el sistema mide
Cifras que salen de la operación registrada en el WMS. Sin datos suficientes, el indicador dice «sin dato»: nunca muestra un cero inventado.
OTIF
Pedidos despachados a tiempo y completos en el periodo, en el Panel de Despachos con su comparación contra el periodo anterior.
Fill rate
Qué parte de lo solicitado salió efectivamente, medido en el Panel de Despachos.
Short picks
Tareas cerradas con cantidad incompleta en el día, con su motivo y la excepción que abrieron.
Tiempo de empaque promedio
Minutos entre la apertura y el cierre de cada bulto, en el Panel de Packing.
Verificación aprobada
Porcentaje de verificaciones de bultos con resultado aprobado; sin verificaciones se muestra sin datos.
FAQ
Preguntas frecuentes sobre Picking y packing
¿El operario puede confirmar un pick sin escanear?
No. Confirmar pick se habilita solo después de escanear la ubicación y el producto. Si el código es de otro producto, el sistema lo rechaza sin mostrar el esperado. Digitar el SKU depende de un parámetro: por defecto solo vale para productos sin código de barras registrado, y el sistema guarda en la historia de la tarea si se escaneó o se digitó.
¿Qué pasa cuando el producto no está en la ubicación?
El operario registra un short pick con la condición (no está, dañado o vencido) y un motivo. Si hay stock en otra ubicación, aparece una tarea de reintento al final del mismo pick list. Un «no está» con reintento bloquea el bin y genera su conteo; un dañado o vencido pone un hold de calidad sobre lo que queda. Si no hay stock alternativo, la novedad llega a la bandeja de excepciones del supervisor.
¿Qué métodos de picking soporta?
El pick list se ejecuta en modo discreto: con el auto-flujo activo, liberar un pedido crea su ola y su pick list automáticamente. Para consolidar, varios pedidos se agrupan en una ola, a mano, con plantillas o con el plan que propone la IA, y su pick list sigue la ruta de picking. El picking por zonas o cluster con reparto de pedidos entre operarios no está disponible hoy. La política de rotación al reservar puede ser FEFO, FIFO, LIFO o FPFO.
¿Puedo despachar un pedido incompleto?
Sí. Antes de despachar se puede cancelar el faltante de una línea con motivo, y el pedido sale completo con lo que hay. Si sale con faltantes queda en Despacho parcial y el supervisor lo cierra con Cerrar faltante. Un bulto empacado que no subió al vehículo no es faltante: sale en otro despacho.
¿El packing se hace en la pistola o en un PC?
En los dos. La pistola sirve para empacar en cualquier punto, y el kiosko de packing funciona en el PC de la mesa de empaque con un lector de código de barras. Las mesas se registran como estaciones con su báscula e impresora; una estación con báscula exige el peso real al cerrar el bulto.
¿Cómo evito que se cargue un bulto equivocado?
Al cargar se escanea el número de bulto o su SSCC, que viene en la etiqueta del bulto. Un bulto que no pertenece al manifiesto del despacho se rechaza. Si se decide salir sin algún bulto, el sistema pide confirmar la carga parcial y ese bulto vuelve al staging de salida.
¿Cuándo sale la mercancía del inventario?
Liberar solo reserva: el stock sigue en su ubicación. El picking lo mueve al staging de salida, una zona separada de la de recepción. El egreso del inventario se registra en el kardex al despachar el vehículo.
Documentación
Cómo se usa paso a paso, en la guía pública del producto.
Funcionalidades relacionadas
Terminales RF
La pistola o el celular guían cada tarea del piso y verifican cada escaneo antes de mover el inventario.
Transporte (TMS)
Rutas multiparada con flota propia, seguimiento en el mapa, app del conductor con prueba de entrega y casos con plazo.
Impresión de etiquetas ZPL
Rótulos de ubicación, LPN, bultos y envíos en tus impresoras Zebra o compatibles con ZPL, desde la nube y sin abrir puertos.
Slotting
Dónde debe vivir cada producto, decidido con los pedidos reales y corregido en el piso escaneando cada paso.
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